منوی اصلی
مجموعه مطالب مهندسی مواد و متالورژی
رشته مهندسی مواد، عاملی برای پیشرفت کشور عزیزمان ایران
  • امید اشکانی پنجشنبه 15 آبان 1393 11:47 ق.ظ نظرات ()


    روش آهنگری یکی از کهن ترین روش های فرم دهی فلزات می باشد که در دوران گذشته فلز مورد نظرشان را تا حد لازم گداخته و سرخ می کردند و بعد با یک انبر آن را بر روی سندان نگه می داشتند و چکش کاری می کردند تا شکل مورد نظر را پیدا کند و گاهی فلز گداخته را با چکش کاری در داخل یک قالب شکل می دادند و فلز گداخته شکل قالب را به خود می گرفت.
    پروسه ی آهنگری نوین نیز بر همین اساس استوار شده است. در روش فورج، قطعه ی اولیه که لقمه نامیده می شود در میان دو نیمه ی قالب قرار می گیرد و نیرویی زیاد به صورت آرام و گاهی ضربه ای به آن وارد می شود. به این ترتیب قطعه ی گداخته در محیط قالب، شکل و فرم داخل قالب را به خود می گیرد و فلز اضافی به حفره ی فلاش وارد می شود که بعدا از قطعه جدا می شود و دور ریز قطعه ی فورج شده محسوب می گردد.
    پروسه ی فورج معمولا به صورت گرم انجام می گیرد و هر فلزی میزان حرارت مشخصی برای فورج شدن دارد. در روش فورج قطعه ی گداخته شده در کوره که به حرارت مشخص رسیده باشد را در قالب می گذارند که بر اثر فشار، فرم قالب را به خود بگیرد. 

    آهنگری

    شکل دهی به فلز با استفاده از روش فورج

    قطعه ی فلز به تدریج در اثر ضربه شکل تیغه را به خود گرفته است.

    قطعات فورج شده نسبت به روش های دیگر تولیدی از استحکام و خواص مکانیکی عالی تری برخوردار می باشند. اکثر فلزات، قابلیت آهنگری و فورج شدن را دارا هستند. فلزاتی مانند فولادهای آلیاژی و فولادهای کربنی و آلومینیوم و آلیاژهای آن، برنج، مس و آلیاژهای آن ها و... برای فورج مناسب می باشند.

    قالب های فورج برای فرم دهی و شکل دهی فلزات در تولید انبوه استفاده می شود که گاهی با حرارت دهی قطعات کار و گاهی بدون حرارت دهی صورت می گیرد. قالب های فورج به دو دسته تقسیم می شوند:
    1) قالب های بسته فورج (Impression Die forging)
    2) قالب های باز فورج (آزاد) (Open Die forging)  

    در روش فورج با قالب بسته ی گرم، قطعه ی کار (لقمه) بین دو نیمه قالب قرار می گیرد و بر اثر نیروی فشاری یا ضربه ای پرس های هیدرولیکی یا مکانیکی و یا چکش های سقوطی، فرم قالب را به خود می گیرد. برای ساخت این قالب های فورج، از فولادهای گرم کار که دارای چقرمگی و استحکام تسلیم بالایی باشند استفاده می کنند. گاهی بر اساس شکل و نوع قطعه برای رسیدن به فرم نهایی از چندین قالب و چند مرحله فورج کاری استفاده می شود، زیرا با یک عمل پرس کاری، تولید قطعه کامل میسر نخواهد بود و قطعه ی کار به مرور و طی چند مرحله باید شکل نهایی را کسب نماید. 
     

    فورج قالب بسته
    روش فورج با قالب بسته ی گرم

    در روش فورج با قالب های باز، قالب ها دارای فرم و شکل ساده ای می باشند و گاهی قالب ها صرفا دو سطح تخت و مسطح می باشند که در عملیات فورج، قطعه ی کار بین دو سطح قالب چرخانده می شود تا نیروی فشاری پرس، آن را به شکل لازم در بیاورد. در این روش، قطعات بزرگ که بیش از 150 تن وزن دارند قابل تغییر شکل می باشند. از روش فورج غلطکی نیز استفاده شایان می شود. در این روش، یک سوراخ در یک ورق نازک و مدور فلزی می شود و بعد از نورد کردن یا حتی فشردن  و ضربه زدن، یک حلقه با ارتفاع کم تر و قطر بیش تر به دست می آید و این شیوه، ترکیبی از دو روش نورد و فورج است و با این پروسه، رینگ هایی بین 0.5 گرم تا 180 تن تولید می شود.
     

    فورج قالب باز
    روش فورج با قالب باز

    در روش فورج کاری سرد، عملیات تولیدی به صورت سرد انجام می گیرد که شامل خم کاری، کشش، کله زنی، نقش زنی و اکستروژن، پیچ زنی می شود که در این روش به نیروی بالاتری نسبت به فورج گرم احتیاج است. دقت ابعاد قطعات تولید شده با روش فورج سرد، بیش تر می باشد.


    آخرین ویرایش: یکشنبه 7 دی 1393 08:31 ب.ظ
    ارسال دیدگاه
  • امید اشکانی شنبه 11 آبان 1392 07:51 ب.ظ نظرات ()

    این شبكه كه به عنوان لایه نهایی روی فلزات مورد نظر قرار می‌گیرد، دارای دو یا سه لایه است. اولین لایه شبكه‌ای از اتم‌های كربن بوده كه ساختار الماس مانند داشته و با هیدروژن پایدار می‌شوند. لایه دوم شبكه‌ای از جنس سیلیكون بوده و با هیدروژن پایدار می‌گردد و لایه سوم، كه استفاده از آن انتخابی است یعنی می‌توان از آن صرفه‌نظر كرد، شبكه‌ای از عناصر تقویت كننده است كه این عناصر متعلق به گروه‌های 1-7B و 8 جدول تناوبی می‌باشد. درصد وزنی كربن در این لایه‌ها از 40 تا 98 درصد متغیر است و نسبت وزنی كربن به سیلیكون نیز از 1:2 تا 1:8 متغییر است. در مورد نسبت وزنی سیلیكون به اكسیژن مقدار1: 0.5 تا 1:3 گزارش شده است.
    كاربرد:
    1- صنعت خودروسازی
    2- ماشین‌آلات صنعتی
    مزایا:
    پوشش‌های مبتنی بر سیلیكات، مقاومت به خوردگی دربرابر هوا، قلیا و گازها را افزایش می‌دهند این امر در دماهای بالا با شدت بیشتر اتفاق می‌افتد. با توجه به ضعف پوشش‌های رایج (پوشش‌های سرامیكی در مقابل شكنندگی، پوشش‌های پلیمری؛ آسیب‌پذیری در برابر اشعه UV و دما و پوشش‌های آلی؛ آسیب‌پذیری در برابر سایش و دما) این پوشش در برابر بسیاری از عوامل خارجی مقاوم است.

    آخرین ویرایش: شنبه 11 آبان 1392 07:53 ب.ظ
    ارسال دیدگاه
  • امید اشکانی سه شنبه 1 مرداد 1392 08:09 ق.ظ نظرات ()

    مختصری درباره ی آزمایش شکست

    شکست فلزات آهنی و غیر آهنی ، شکست در خواص مکانیکی

    مقاله ی مورد نظر یک مقاله ی کامل درباره ی شکست است که به طور مفصل به این موضوع اشاره دارد. این مقاله به صورت فایل ورد بوده و در ۱۰ صفحه تنظیم شده است .

    رمز فایل metallurgypaper می باشد .

    24.gif

     

    آخرین ویرایش: سه شنبه 1 مرداد 1392 08:16 ق.ظ
    ارسال دیدگاه
  • امید اشکانی پنجشنبه 25 اسفند 1390 01:24 ب.ظ نظرات ()

     

     

    تنش - ‌ stress‌ :عبارت‌ است‌ از «مقدار نیروى‌ وارد‌ بر واحد سطح‌». مقدار تنش‌ از تقسیم‌ نیروى‌ وارد‌ بر جسم‌ بر مساحت‌ سطح‌ مقطع‌ جسم‌ به دست‌ مى‌آید. تنش را نسبت به نوع نیروی مؤثر بر اجسام با نام‌های گوناگون می‌نامند. کمیت تنش اولین بار توسط کوشی در حدود سال ۱۸۲۲ در نظریه الاستیسیته معرفی شد. در دستگاه SI واحد اندازه‌گیری تنش پاسکال است. تنش مثل نیرو می تواند در امتداد سه محوریکه به یکدیگر عمود است، تجزیه شود. مولفه های تنش سطح فرضی ممکن است افقی، عمودی یا مورب باشد نیروی وارده به صورت وزن در بالای یک سطح فرضی در جهت عمودی اثر می کند. نیرویی را که در جهت عمود بر یک سطح مورب اثر می کند می توان به دو نیروی تشکیل دهنده خود یعنی یک بخش نرمال یا عمودی و یک بخش مماسی تجزیه نمود.
    اگر بخش نرمال یک نیروی فشارشی باشد، در این صورت اثر این نیرو سبب می شود که مواد در جهت مخالف و در دو طرف یک سطح به یکدیگر فشرده شود. بخش نرمال ممکن است یک نیروی کششی باشد در اینصورت اثر و عمل این نیرو، مواد را در دو طرف مخالف یک سطح از یکدیگر جدا خواهد کرد. در حالت كلی تنش به دسته های زیر طبقه بندی می شود:

    تنش فشاری (Compression Stress):این نوع تنش عموما در اثر اعمال نیروهای فشاری در جسم به وجود می آید و در آن ذرات جسم به هم فشرده می شوند.

    تنش کششی (Tension Stress): تنش در اثر اعمال نیروهای کششی در جسم تولید می شود و در آن ذرات جسم از هم دور می شوند
    .
    تنش کششی و فشارشی هر دو از نوع تنش های عمودی هستند
    .

    تنش برشی (Shear Stress): حالتی از تنش است که در آن ذرات جسم نسبت به هم می لغزند. تنش برشی را به صورت برش ساده و برش محض تقسیم می نمایند .

    منبع : http://www.metallurgydata.blogfa.com/

    آخرین ویرایش: - -
    ارسال دیدگاه
تعداد صفحات : 4 1 2 3 4
ساخت وبلاگ در میهن بلاگ

شبکه اجتماعی فارسی کلوب | ساخت وبلاگ صوتی صدالاگ | سوال و جواب و پاسخ | رسانه فروردین، تبلیغات اینترنتی، رپرتاژ، بنر، سئو | Buy Website Traffic